密执根厂轻烃回收装置的脱丙烷塔在195lb/平方英寸高压下操作。塔内采用1in高性能不规则填料，操作性能差。该塔的分馏效果与每桶进料的热输入量均不够理想。2000年该厂决定对脱丙烷塔进行改造，取出原来的填料，安装了高效塔盘，有效地改善了塔的操作情况。

    填料的主要问题出现在高流率下溢流管液泛，限制了塔的能力。操作人员不得不降低进料流率至设计值以下，以防止液泛。汽提段有8～9理论段。由于汽提段填充了21ft高的1in高性能不规则填料，计算的理论塔板当量高度（HETP）约28～32in填料／分离段。这样差的性能使塔操作效果很差。
    Koch-Glitsh公司对该脱丙烷塔的操作性能进行了测试，塔的操作数据表明，汽提段是在重沸负荷曲线的拐点上操作进行的。这进一步验证了填料塔对汽提段的敏感性。很多高压塔在从原塔盘改造至填料时，易出现效率下降的不良后果。工业实践表明，高压蒸馏塔不适宜用不规则或结构填料，尤其当要求精确分离的条件下更是如此。

    2000年对脱丙烷塔进行了改造，从填料塔改为高效塔盘。脱丙烷塔内要安装25个新塔盘。为减少改造工作量，共设计安装了8个塔盘支撑环，每个焊接环可支撑3个塔盘。塔改造后设计目标值在3.05万bbl/d流率下达到所需分馏目标。脱丙烷塔在改造后进行了试运以验证能否达到保证值。试验计划是将进料量从2.5万bbl/d增至3.1万bbl/d，以验证最大能力。在提高进料时，将塔的进料量提至2.75万bbl/d，并在此能力下运行了一段时间。当进一步提高进料超过2.8万bbl/d时，塔开始出现淹塔现象。为查找故障原因，对脱丙烷塔进行扫描、测量压力降等。压力降测量与进料段扫描结果表明，塔的问题出在进料段。有关进料管的设计有很多准则。两相进料段设计参数包括管至塔盘的间距应为66%在管子下面与34%在管子上面。对进料段分析表明，进料段设计不当引起塔提前液泛。进料段存在的主要问题是进料管影响了液体与泡沫流进溢流管，引起进料塔盘液泛。

    经改造后，脱丙烷塔超精馏塔盘曾在103%的设计负荷下运行。由于美国东北部轻烃供应发生变化，使塔周期性地在不同丙烷进料量下运行。为测试塔底部能力，操作人员提高了C3纯度与回收率。C3纯度为94.5%～97.5%。目前塔的操作虽与设计值有些差别，但塔内部负荷与设计指标相当。

    脱丙烷塔从原来装填料改造成高能力塔仅用了9天时间。新安装的塔盘改善了塔的操作与分馏效果，降低了所需水蒸汽用量。装置经过改造每年为该厂节约35万美元。