中国石化新闻网（SINOPECNEWS）消息：最近，武汉石化厂通过采用新型塔盘技术使气体分馏装置的加工能力提高了33％。科技进步使武石化生产工艺不断更新，企业的竞争能力日益增强。
　　近几年来，武石化先后投资10多亿元用新技术、新工艺改造老装置、老设备，使老企业焕发出勃勃生机。原油加工能力提高了60％，新增产品品种10多个，企业经济效益显著提高。

　　该厂积极引进国外先进技术对老装置进行技术改造。他们向美国石伟公司引进了重油催化裂化技术，兴建重油催化裂化装置。这项技术投用后不仅使催化裂化装置的加工能力提高了66％，每年为武石化增效3000多万元，而且还促进了我国重油催化裂化技术的发展。他们还从日本、美国引进了计算机集散控制系统，改造催化裂化、常减压、联合、7万吨／年聚丙烯、气体分馏等主要生产装置，使全厂的生产经营做到了现代化、信息化。

　　在积极消化吸收国外先进技术的同时，该厂还依靠自身的科技力量不断进行技术创新。他们采用研究、设计、工业放大一条龙的方式，在不到两年的时间里攻克了用催化干气制取工业氢气的难关。建成了我国第一套纯催化干气制氢装置，替代过去用丙烷制氢的工艺，使工厂每年降低生产成本2800多万元。他们采用国内多项先进工艺和材料，改造制氢装置转化炉，不仅使能耗比以前下降40％多，而且还使开工周期大大延长。他们用新技术优化联合车间常压蒸馏装置的换热流程，使能耗大幅下降，一年可节约燃料油1500吨，降低生产成本150多万元。他们还在联合催化装置改用 B WJ新型高雾化喷嘴，使装置的生焦率比以前降低了近一个百分点，也取得了可观的经济效益。他们用新技术改造延迟焦化装置，使这套装置的生产能力从50万吨／年提高到了100万吨／年。这套装置改造后使进入武石化的原油都能做到“吃光榨尽”。他们利用产学研相结合的方法在不到3年的时间里攻克了催化汽油无碱脱臭的工艺难关，建成了我国第一套汽油无碱脱臭装置，不仅为汽油升级作出了贡献，而且还大大降低了碱渣的排放，减少了污染，保护了生态环境。他们将先进过程控制技术（ A PC）用于7万吨／年聚丙烯装置，这套技术投用后不仅能使该装置的产量提高5％，还能使生产更加优化，产品质量更加稳定，加工损失减少，生产成本下降，经济效益大增。现在，他们还准备将这一技术用于联合、气分等生产装置，并逐步使各套装置的运行都能达到优化水平。

　　目前，武石化正准备用新技术、新工艺对常减压装置进行节能改造，对7万吨／年聚丙烯装置进行扩能改造，对重油催化裂化装置的反再系统进行 M GD工艺改造。